Ø стола: 850 - 2970 мм
Высота обрабатываемого изделия:
650 - 1600 мм
Мощность: 22 - 105 кВт
Вес: 11 500 - 51 000 кг
Токарно-карусельные обрабатывающие центры необходимы для металлообработки деталей, цилиндрических и конических поверхностей, а также протачивания канавок и фасонного точения. В большинстве случаев данный вид оборудования применяется в процессе обработки заготовок, имеющих большой вес и не очень большую высоту. Как правило, станки используются для обработки изделий из цветного и черного металла.
Виды работ, во время которых применяются токарно-карусельные станки:
- Плоское, коническое и цилиндрическое обтачивание
- Зенкерование
- Развертывание
- Нарезание резьбы
- Цилиндрическое и коническое растачивание
В аэрокосмической и нефтегазовой отраслях, а также тяжелом энергетическом машиностроении. На них возможно изготовление дисков, фланцев, колес и других деталей сложного профиля.
Тяжелое энергетическое машиностроение
Получаемые изделия
Цельнолитая колонна с широко разнесенными направляющими. Обеспечивает жесткость конструкции станка и вибротроустойчивость при тяжелых режимах резания. Особо эффективно при обработке деталей сложной конфигурации с большим количеством обрабатываемых поверхностей и имеющих высокую точность.
Цельнолитая база станка со встроенным редуктором и шпинделем обеспечивает достаточную прочность всех элементов кинематической цепи. А также компактность при расширенных функциональных возможностях.
Редуктор обеспечивает передачу частоты вращения двигателя и поддержания ее в определённых диапазонах, а так же для регулировки скорости вращения электродвигателя. Поддержание постоянной скорости резания. Применяется для обработки при тяжелых режимах резания и обеспечения высокоточной обработки.
Жесткость конструкции при тяжелых режимах обработки обеспечивается путем фиксации поперечной траверсы гидравлическим замком (зажимом). Что в свою очередь крайне необходимо как при серийном, так и единичном высокоточном производстве.
Быстросменная инструментальная система служит для значительного сокращения времени на привязку, настройку и смену инструмента. Данная система представляет собой револьверную голову в которой закрепляется с помощью державок или приводных блоков инструмент.
Данная линейка планшайб изготовлена с целью достижения высокой мощности сцепления детали с поверхностью планшайбы, при этом достигается высокая точность позиционирования заготовки относительно системы координат станка. Данная система крепления обладает высокой надежностью при долгосрочной эксплуатации.
Обеспечивает высокую скорость смены инструмента. Позволяет удобно и быстро заменить инструмент в магазине, не прерывая программы обработки детали.
Расширенный инструментальный магазин, предназначен для крепления как стационарных, так и приводных инструментальных блоков. Обеспечивает высокую скорость смены инструмента. Позволяет удобно и быстро заменить инструмент в магазине, не прерывая программы обработки детали.
Стандартный полностью закрытый кожух предотвращает разбрасывание стружки и охлаждающей жидкости, обеспечивая безопасность работы и чистоту. Надежные ограждения из нержавеющей стали и специальные очистители предназначены для защиты направляющих от попадания стружки и охлаждающей жидкости, дополнительно сокращая трение до 50%.
Базовые характеристики и возможности: LCD дисплей, жесткое нарезание резьбы, отвод для жесткого нарезания резьбы, винтовая интерполяция, технологическая программа макропользователя B, точная система управления Acc и Dec, система управления HRV, мониторинг нагрузки, групповой цикл, руководство диалоговой программы и мн.др. FANUC Oi-TD - система управления высокого качества, сочетающая все наиболее популярные свойства для многоцелевых станков.
Позволяет производить высокоточные фрезерные операции под углом в 90˚ к оси вращения детали. Характеристики: ER40, 4000 об/мин, 47 Нм (Angle Head 90˚, ER40, 4000 rpm, 47 Nm)
Позволяет производить высокоточный контроль размеров обрабатываемого изделия на станке. Своевременный контроль размеров ведет к прямому сокращению количества брака, так как позволяет вовремя внести необходимые изменения в программу обработки.
Позволяет исключить из технологического процесса дорогостоящие простои станков и брак, связанные с выполнением наладки и контроля инструмента вручную.
Расширяет стандартные возможности станка, позволяя совместить два типа операций на одной единице оборудования.
