Проволочно-вырезной электроэрозионный станок CHMER AW5X

Оборудование обладает T-образной станиной. Направляющие осей X и Y расположены на разных блоках. Конструкция просчитана с помощью метода конечных элементов (FEA) и усилена с помощью ребер жесткости, гарантирующие высокую жесткость и превосходную точность обработки.

Станки серии AW оснащены линейными двигателями (приводами), разработанными компанией CHMER, с системой бесконтактного линейного перемещения. Благодаря этому отсутствует сложная цепочка преобразования энергии в движение, как в приводах с ШВП, а также появление люфтов, мертвых ходов, неравномерных подач.

Текущее положение обработки может быть точно отслежено при помощи абсолютных оптических линеек с разрешением 0,5 µм и полно-замкнутой цифровой сервосистемы. Что позволяет достигать высочайшей точности обработки.

U-образный линейный двигатель, конструктивно выполненный без сердечника, разработан с целью устранения недостатков классического серводвигателя (сервопривода). Это позволило решить ряд проблем: снизить вихревые потери тока в сердечнике и обеспечить плавность перемещения исполнительных органов при ультрапрецизионных обработках.

Это значительное повышает жесткости двигателя и значительно уменьшает тепловыделение при обработки.

Система AWT позволяет с очень высокой надежностью осуществлять автозаправку проволоки, что обеспечивает непрерывную длительную работу станка днем и ночью без оператора. Отличительная особенность AWT компании CHMER EDM - надежная заправка проволоки в точке обрыва.

Функция Water Jet позволяет производить автозаправку в заготовки толщиной до 300 мм. В станках имеется совершенный механизм эвакуации отработанной проволоки.

• Система заправки проволоки (6 сек., высота 50 мм);
• Автоматическая перезаправка под водой;
• Возможность заправки в углублениях;
• Надежность процесса – 100%.

• Обрыв;
• Оплавление кончика проволоки;
• Охлаждение проволоки воздухом;
• Непосредственно заправка проволоки.

П-образный рабочий стол и рабочая ванна изготовлены из нержавеющей стали для долгой службы и минимального обслуживания.

Комплектующие электроники и программное обеспечение полнофункциональной системы ЧПУ разработаны с учетом удовлетворения самым современным требования в области электроэрозионной обработки:

• удаленный контроль над состоянием оборудования в режиме реального времени по локальной сети или интернету;
• поддержка карт памяти стандарта «Compact Flash»;
• встроенная CAD/CAM система для создания управляющих программ;
• возможность управления поворотной B-осью (6-я ось) и др.

Возможность программирование в CAD/CAM системе и загрузки программы в ЧПУ.

Уникальный дизайн поворотной панели управления с возможностью установки в качестве опций 15-ти дюймовой сенсорной панели и подключения компьютерной мыши делают работу на станке еще удобней.

USB разъем для загрузки и выгрузки управляющих программ на флеш-диск.

Основные характеристики:

• Адаптированная материнская плата IPC 586;
• Адаптированный совместимый 5 х 86 процессор;
• Оперативная память 64 М DRAM;
• Устройство хранения CF Card 128 Mbytes;
• Поддержка сенсорного экрана и оптической мыши (Опция);
• Синхронизация 6-й оси - ось В (Опция);
• Внешний USB-Card Reader и поддержка Ethernet;
• Запатентованный CHMER контроллер и программное обеспечение;
• Все функции программного обеспечения и контроллер полностью совместимы с CAM-постпроцессорами FANUC.

• Полнофункциональный;
• Жидкокристаллический экран;
• Отображение позиции по осям X / Y / Z / U / V;
• Функции поиска кромки и центра;
• Функция отрезки и заправки проволоки.

Легкость в считывании и управлении.

Оператор может легко выбрать 1 - 5 проходов в зависимости от требований к качеству обработанной поверхности в одном диалоговом окне.

Автоматическое выравнивание проволоки, если при заправке внутри отверстия она приняла неправильное положение.

Облегчает выбор режимов резания и увеличивает эффективность обработки. 10 000 различных наборов параметров автоматически подберут оптимальные режимы в зависимости от материала и толщины заготовки, диаметра проволоки и количества проходов.

Кроме того опытные технологи и операторы имеют возможность дополнить базу еще 2000 наборов самостоятельно.

Позволяет включить в программу режимы резания или отредактировать ее до запуска рабочего цикла.

Диаграммы показывают состояние расходных материалов станка и предупреждают о времени их замены для сохранения оптимальных условий для работы оборудования.

Возможность предварительного просмотра траектории проволоки при поиске управляющих программ. Оператор может настроить просмотр дополнительной информации об управляющей программе: отображение траектории проволоки, размер и дата создания файла, содержание управляющей программы.

Использование функции включает автоматическую регулировку мощности импульсов при подходе к внутренним или наружным углам для получения острой кромки и скругления малых радиусов.

• Компьютеризированный переключаемый источник питания обеспечивает эффективную и стабильную работу, увеличение скорости, улучшение качества поверхности;
• Позволяет переключаться между переменным и постоянным рабочими токами для выбора оптимального режима в зависимости от материала детали и условий резания;
• Постоянный ток (Режим DC POWER) рекомендован для повышения скорости при обработке инструментальных сталей, пресс-форм и штампов;
• Переменный ток (Режим AC POWER) применяется для повышения качества поверхности при обработке сталей, твердых сплавов, а также для высокой скорости обработки с минимальными прижогами и подрезами при обработке деталей из поликристаллического кубического нитрида бора PCBN и поликристаллического алмаза PCD;
• Применение источника питания на переменном токе вместо источника питания на постоянном токе (DC Power) снижает анодное окисление при резки титановых сплавов и твердых сплавов (на основе W и Co), коррозию сталей и наплавление при обработке мягких сплавов;
• Новейшие тонкопленочные резисторы (TFC) постоянно управляют высокочастотным источником и позволяют получить шероховатость поверхности до Ra 0,18 при 5-ти проходах.

Температура – ключевой элемент при обработке, т.к. она приводит к расширению заготовки и станины станка. Система контролирует температуру воды с точностью до 0,3° и гарантирует максимальную термическую стабильность обработки, а, следовательно, и точность обработки детали.

Данная система обеспечивает эффективное охлаждение, что продлевает срок службы электронных компонентов.

Измерения точности перемещений лазерным интерферометром.

Выполняются измерения по осям X / Y / Z / U / V. Высококачественные прецизионные линейные направляющие и ШВП обеспечивают точное позиционирование и долгий срок службы станка.

Для измерений применяется оборудование фирмы Renishaw.

Такой метод измерений позволяет определить согласованность и точность работы осей X / Y станка при выполнении круговой интерполяции.

• Контроль осуществляется по стальным тестовым деталям;
• Толщина заготовки: 50 мм;
• Диаметр проволоки;
• Количество проходов: 1 (черновой) + 2 (чистовые);
• Измерения по точкам – см. красные точки;
• Измерительный прибор: микрометр MITUTOYO;
• Точность: ± 2 мкм.

Каждый станок подвергается 8-часовой непрерывной работе для проверки корректного функционирования электроники и механики станка.

Гарантия точности не менее 10 лет

До 27% быстрее, чем у конкурентов

Экономия на отдельной CAM-системе от 5000 USD

Для удобства загрузки-выгрузки деталей

Воды с фактической точностью 0,1°С для стабильности получения высокоточных размеров