Сверлильно-присадочный центр с ЧПУ Nanxing ND712DTL

Одним из важных производственных этапов производства станин является ее отжиг, а также отжиг основных нагруженных сварных деталей конструкции станка в печи после технологических операции по сварке. Это позволяет снять внутренние напряжения металла и предотвращает его деформацию в процессе технологических нагрузок, создаваемых установленными узлами в процессе работы станка. После отжига обработка станин проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы. Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно такую же обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства. Основные площадки станины имеет толщину 14 - 18 мм, что обеспечивает высокую степень жесткости конструкции станка, устойчивость к статическим и динамическим нагрузкам, поглощает вибрацию при работе узлов. Высокая геометрическая точность фрезерованных площадок под направляющие достигается за счет nехнологической возможности обработки станин за одну установку на металлообрабатывающих центрах с ЧПУ. Это дает возможность получить гарантированно высокую точность и качество при обработке заготовок любых размеров.

Загрузка деталей в ячейку осуществляется горизонтально с помощью оператора или автоматизированных систем загрузки. Обязательное условие работы данной ячейки, это наличие на детали приклеенной этикетки, содержащей в себе информацию о ней в виде штрих-кода. Детали движутся по приводным роликовым столам к месту, где происходит их финишное выравнивание и базировка.

На выходе из станка установлен автоматический поперечный конвейер разгрузки с датчиками наличия заготовки. Станок поддерживает два режима выгрузки заготовки из рабочей зоны: проходной режим и режим загрузки-выгрузки с одной стороны, что удобно при работе одному оператору. Данный автоматический конвейер выгрузки позволяет интегрировать станок в автоматические линии предприятия.

На входе в ячейку установлены стойки, на которых располагаются органы машинного зрения - специальные IP-камеры высокого разрешения, которые считывают штрих-код на детали. Далее вычислительная система выбирает необходимую карту присадки.

Такая система позволяет экономить до 20% рабочего времени, а также снизить влияние человеческого фактора и брака.

Детали, перемещаясь по приводным конвейерам, перед входом в зону обработки упираются в специальные базирующие планки, которые выравнивают их положение. Далее включаются боковые упорные балки с роликами, которые упирают детали в захваты. На этом цикл базирования заканчивается и детали отправляются в свои зоны обработки.

Перед тем как начать обрабатывать каждую деталь, оператор должен поместить её в зажимы (Clampers). На станке есть два зажима, каждый из которых оснащён воздушными форсунками для автоматического обдува кромок деталей и базовых поверхностей от возможного мусора и пыли Операция обдува происходит автоматически только в начале цикла. Станок не расходует большое количество воздуха, но при этом исключаются погрешности базировки, что в конечном итоге отражается на идеальной собираемости изделия, будь то небольшая тумбочка или огромный шкаф-купе.

Для горизонтального перемещения детали применяется программно управляемый прижим с роликами. Он автоматически настраивается сервоприводом на необходимую ширину заготовки, предотвращая её смещение при движении по рабочему столу.

Датчик установлен на массивной раме, что гарантирует стабильность и точность измерений детали. Служит для контроля линейных размеров детали, позволяя на этом этапе выявить производственный брак и предотвратить повреждение станка из-за ошибки оператора. Датчик оборудован форсункой для продувки.

Каждая из 4-х верхних сверлильно-присадочных голов имеет увеличенное количество присадочных шпинделей как для присадки в пласть, так и для торцевого сверления.

• 19 x 4 вертикальных шпинделей для сверления в пласть;
• 10 x 4 горизонтальных шпинделей для сверления в торцы (3 + 3; 2 + 2);
• Электрошпиндель фрезерного узла 5,5 x 2 кВт, 18 000 об/мин.

• Сверление деталей, имеющие глухие отверстия с обеих сторон за одну установку;
• Сквозная присадка отверстий без сколов;
• 9 + 9 вертикальных шпинделей для сверления в пласть;
• Электрошпиндель фрезерного узла 3,5 x 2 кВт, 18 000 об/мин.

Магазин инструмента на 8 мест, для каждого фрезера с автоматической сменой инструмента.

Благодаря синхронизированной системе вертикальных независимых пневматических прижимов, обрабатываемые детали надежно фиксируются в рабочей зоне станка во время цикла сверления. Это гарантирует высокую точность при сверлении в пласть, даже в случаях, если детали имеют изогнутую форму из-за внутренних напряжений в материале. При сверлении деталей в торцы, при выборке пазов, а также при фрезерных обработках, когда во время обработки происходит движении детали – используются пневматические роликовые прижимы, которые также надежно прижимают детали, при этом сохраняя возможность её перемещения.

Повышенная устойчивость и жёсткость направляющих и подшипников обеспечивают высокую точность перемещения захватов и шпиндельных площадок, что приводит к заявленной высокой точности обработки и долговечности работы станка без потери точностных параметров.

Станок оснащён дополнительной пассивной защитой от износа направляющих и подшипников PROTECTIVE TAPE, которая включает в себя закрытие всех направляющих специальной металлической полированной лентой, которая препятствует скоплению пыли и абразивных частиц в точках крепления направляющих, а все линейные подшипники оснащены увеличенными смазывающими картриджами с большим количеством очищающих слоёв. Такая система защиты позволяет продлить срок службы подшипников и направляющих в 2–3 раза.

Позволяют реализовать большие удельные мощности при обеспечении высокой нагрузочной способности и минимальных габаритах привода.

Повысить скорость станка и получить гораздо более высокий КПД.

Уменьшить время на техническое обслуживание оборудования, данные редукторы не требуют обслуживания и настройки в течение всего срока эксплуатации.

Используются электрокомпоненты ведущих мировых производителей. Скомпонован в отдельный блок, изолированный от вибраций, перегрева и других внешних воздействий. Все компоненты и соединения расположены на строго отведенных местах и имеют легкий доступ для контроля и обслуживания.

Система управления SYNTEC на базе ОС Windows

Стойка SYNTEC обеспечивает баланс и простоту использования для операторов оборудования с минимальными знаниями программирования. Благодаря надёжным компонентам и микросхемам, стойки SYNTEC не уступают по производительности и надёжности таким мировым лидерам, как Siemens и Fanuc, и значительно превосходят аналогичные китайские продукты.

Две стойки управления удобно расположена на мощном поворотном кронштейне и оснащены большими 19" мониторами. Удобная подставка под клавиатуру и мышь, позволяет оператору быстро производить корректировки в программах и изменять настройки станка. Панель с основными кнопками аналогового управления циклами, а также USB-порт расположены на удобном месте под экраном стойки, что значительно облегчают работу оператору. С правой стороны от монитора расположена площадка с сканером штрих кодов для работы с бирками.

Это простой и интуитивно понятный программный продукт на русском языке позволяет при помощи набора команд и макросов задать обработку карты присадки любой сложности. Программа обладает доступным и максимально читаемым графическим интерфейсом, наглядно демонстрирующим технологические карты присадок, а также позволяет осуществлять импорт файлов из популярных программных комплексов по проектированию мебели. Наличие портов USB и Ethernet значительно повышает удобство подключения различных внешних устройств, а также позволяет произвести подключение станка к локальной сети предприятия.

100% адаптация для работы с конструкторскими программными продуктами, такими как Базис-Мебельщик, К3-Мебель, и bCad.

Станок поддерживает работу с другими программными продуктами, которые делают выгрузку фалов обработки в других форматах, таких как: MPR, DXF, BAN, BPP, PDX, XML, XXL.

Автоматическая смазка основных элементов перемещения и направляющих значительно продлевает срок их службы, исключает человеческий фактор и необходимость для оператора производить процедуры смазки вручную.

Для смазки присадочных голов и труднодоступных узлов, к которым невозможно подключить автоматическую систему смазки, предусмотрены выносные площадки с точками смазки для их обслуживания.

Обеспечивают защиту кабелей от внешних повреждений (защищает от механических повреждений при падении габаритных обрезков), что увеличивает ресурс работы станка и повышает уровень безопасности на производстве.

Удобный и эргономичный пульт управления, предназначен для управления станком в ручном режиме. Значительно облегчает работу оператора во время настройки станка, а также снижает риск повреждения оборудования в процессе обработки при проведении сложных фрезерных операций.

Легкий доступ для обслуживания, настройки и смазки присадочных голов и труднодоступных узлов.

Станок комплектуется набором инструментов для настройки и демонстрации при ШМР.